閥門在焦油生產(chǎn)工藝應(yīng)用

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*章 冷鼓工段

1、焦油生產(chǎn)工藝 
從焦?fàn)t炭化室出來的荒煤氣在橋管處被循環(huán)氨水噴灑冷卻，溫度由700～800℃降至75～85℃，經(jīng)氣液分離器后煤氣進(jìn)入三臺(tái)并聯(lián)操作的橫管冷卻器，在此被冷卻至22℃左右后進(jìn)入電捕焦油器，除去焦油霧后經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)送往后序工序凈化；焦油氨水混合液進(jìn)入三臺(tái)并聯(lián)操作的機(jī)械化氨水澄清槽，在此焦油氨水與焦油渣按自重分層，上部氨水靠自流進(jìn)入循環(huán)氨水槽，中部焦油自流進(jìn)入焦油中間槽，下部沉淀下來的焦油渣被刮板機(jī)連續(xù)不斷地刮至排渣裝臵，用焦油渣小車送至煤廠摻混煉焦。 
煤氣在橫管冷卻器中分兩段冷卻，上段用循環(huán)水，下段用制冷水。上段和下段的冷凝液分別通過冷凝液液封槽進(jìn)入上下段循環(huán)槽，然后分別用上下段循環(huán)泵送回初冷器進(jìn)行循環(huán)噴灑，吸收煤氣中的焦油、萘等雜質(zhì)。上下段循環(huán)槽互相連通，下段循環(huán)槽多余的冷凝液送至機(jī)械化氨水澄清槽；為了保證橫管冷卻器冷卻效果，在其頂部用熱氨水定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。含焦油霧的煤氣進(jìn)入電捕焦油器后，通過氣體分布篩板被均勻地分布到各沉淀管中，在電極區(qū)發(fā)生電離，塵粒荷電使焦油霧和煤氣分離。被分離出來的焦油霧滴沿著蜂窩狀的沉淀極向下流動(dòng)，從電捕底部流出，進(jìn)入電捕水封槽，由液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽，捕除焦油霧的煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)機(jī)。

進(jìn)入循環(huán)氨水槽的氨水，大部分做為循環(huán)氨水送往焦?fàn)t冷卻荒煤氣，少部分送至橫管冷卻器、電捕焦油器、終冷塔、預(yù)冷塔等處用來清洗設(shè)備，還有一少部分用做高壓氨水用于焦?fàn)t的無煙裝煤。而多余的氨水送至剩余氨水槽，由剩余氨水泵送往蒸氨塔進(jìn)行蒸氨。進(jìn)入焦油中間槽的焦油，靜臵分離后送往罐區(qū)外售。

2、焦油生產(chǎn)工藝技術(shù)指標(biāo) 冷凝鼓風(fēng)系統(tǒng) 煤氣系統(tǒng) 

掛一根金屬導(dǎo)線，金屬導(dǎo)線與高壓直流電的負(fù)極相連，為電暈極。 當(dāng)電壓升高到一定數(shù)值時(shí)，電暈極周圍的小范圍內(nèi)（即電暈極內(nèi)）會(huì)出現(xiàn)微光，并發(fā)出微微茲茲聲，電暈極附近的氣體發(fā)生了電離現(xiàn)象，在電暈區(qū)內(nèi)產(chǎn)生了大量的正負(fù)離子，和電子，在電暈區(qū)外即電場(chǎng)的大部分空間內(nèi)充滿負(fù)離子和電子。 
夾帶著焦油霧滴的煤氣流經(jīng)電場(chǎng)，大部分焦油霧滴與負(fù)離子和電子相遇結(jié)合成負(fù)電荷的霧滴，及少量的在電暈區(qū)與相遇結(jié)合成帶正電荷的霧滴，在電場(chǎng)力的作用下帶正負(fù)電荷的焦油霧滴分別向沉淀極和電暈極移動(dòng)，到達(dá)兩電極的焦油霧滴在受重力的作用下向下流動(dòng)，匯集排出器外，使焦油霧滴從煤氣中分離。

4、焦油船工作原理 
機(jī)械化氨水澄清槽是一端為斜底，斷面為鋼板焊制容器，由槽內(nèi)縱向隔板分成平行的兩格 焦油、氨水和焦油渣組成的混合物是一種乳濁液的混合物，因而所采用的澄清分離設(shè)備多是根據(jù)分離粗懸浮液的沉降原理制作的如下圖每格底部設(shè)有傳送鏈帶動(dòng)的刮板輸送機(jī)，焦油、氨水和焦油渣由入口管徑承受隔室進(jìn)入澄清槽，使之均勻分布在焦油層的上部，澄清后的氨水經(jīng)溢流槽流出，沉積于槽下部的焦油經(jīng)液面調(diào)節(jié)器引出，以控制焦油液面，保證焦油足夠的分離時(shí)間，焦油層厚1.3-1.5m，此部位應(yīng)在外部保溫，以維持油溫和穩(wěn)定其粘度。沉積于槽底的焦油由刮板輸送機(jī)送至前伸頭部漏斗內(nèi)排出，焦油渣經(jīng)過氨水層時(shí)洗去焦油，露出水面后瀝干水分，刮板線速度為1.74～13.5m/h,速度過高易帶出焦油和氨水。

 ⑴、焦油水分大 
①焦油分離過程中靜止時(shí)間不夠 ②壓加油過程中速度過快帶走一部分氨水 ⑵焦油灰分 
焦油的灰分主要由煉焦配煤比的引入，原料煤的灰分高所產(chǎn)生的焦油灰分也高 ⑶焦油密度大 
①裝煤時(shí)負(fù)壓過大，結(jié)焦時(shí)間過長(zhǎng) 
②在煤料條件不變的情況下,煉焦溫度的提高,使炭化室爐墻溫度升高,初次產(chǎn)物的二次熱解程度相對(duì)增大,其結(jié)果是焦油中的酚類及中性油類的產(chǎn)率降低,而萘、蒽、瀝青的產(chǎn)率增加,所以密度增大 
⑷甲苯不容物過高 

①爐頂空間溫度的波動(dòng)，導(dǎo)致新區(qū)焦油質(zhì)量跟隨波動(dòng)焦?fàn)t的爐頂空間溫度波動(dòng)趨勢(shì),與新區(qū)焦油甲苯不溶物含量的數(shù)據(jù)波動(dòng)趨勢(shì)相似，從而爐頂空間溫度是導(dǎo)致焦油中甲苯不溶物偏高的主要因素。 
②造成甲苯不溶物偏高有一部分是較大的顆粒，這部分中較大顆?？捎媒褂桶彼蛛x槽進(jìn)行分離，所以回收的操作對(duì)焦油質(zhì)量也有直接影響。若焦油氨水在焦油氨水分離槽中沒有足夠的時(shí)間靜臵分離或分離槽內(nèi)溫度不夠等因素都會(huì)影響固體物分離，降低分離槽的分離效率。此外，而且?guī)讉€(gè)分離槽間的操作不平衡和液體波動(dòng)也會(huì)破壞靜臵狀態(tài)縮短停留時(shí)間，導(dǎo)致焦油質(zhì)量的不合格、氨水質(zhì)量變差 ③配煤比中灰分過大

6、解決辦法

⑴、焦油水分大 
① 穩(wěn)定焦油氨水分離槽操作溫度，增大焦油氨水分離時(shí)間.

②壓焦油時(shí)將閥門開度開小，放慢壓焦油速度

⑵焦油灰分 
合理制定配合煤的配比，并對(duì)配合煤的主要工藝指標(biāo)嚴(yán)格控制。適當(dāng)增加焦煤、瘦煤比例，并采取分組粉碎，降低裝爐煤的揮發(fā)份，減小焦炭成熟的收縮率

⑶焦油密度大 
①減短結(jié)焦時(shí)間，縮短裝煤時(shí)間，做好焦?fàn)t集氣管吸力調(diào)節(jié)，嚴(yán)格控制集氣管的吸力在正常工藝范圍內(nèi)，觀察裝煤時(shí)爐頂、爐門冒煙情況。單個(gè)炭化室如果出現(xiàn)1h以上的負(fù)壓，應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)和修復(fù) 

②爐頂空間溫度應(yīng)控制在850℃以下 ⑷甲苯不容物過高 
①爐頂空間溫度直接影響焦油的質(zhì)量，且爐頂空間溫度每升高38℃ ，就能使甲苯不溶物顯著增加為此，按照經(jīng)驗(yàn)，爐頂空間溫度應(yīng)控制在850℃以下 
②穩(wěn)定焦油氨水分離槽操作溫度，增大焦油氨水分離時(shí)間，及時(shí)清理氨水焦油分離槽中沉渣等 
③合理制定配合煤的配比，并對(duì)配合煤的主要工藝指標(biāo)嚴(yán)格控制。適當(dāng)增加焦煤、瘦煤比例，并采取分組粉碎，降低裝爐煤的揮發(fā)份，減小焦炭成熟的收縮率。尤其是小于0.5mm的煤粒容易帶入煤氣中，其比例不能過高，應(yīng)小于35％。焦油渣重新配入煤塔進(jìn)行循環(huán)利用，焦油渣的配入也要適量，一次不能過大，否則易造成分解，對(duì)焦油的質(zhì)量造成負(fù)面影響

第二章  脫硫工段 
1、生產(chǎn)工藝流程概述

1.1、脫硫系統(tǒng) 
本工段所采用的是以煤氣中的氨為堿源，PDS+栲膠為催化劑的濕法氧化脫硫法。其工藝是：從冷鼓工段來的約45℃煤氣，首入預(yù)冷塔冷卻至30℃左右，然后串聯(lián)進(jìn)入兩座脫硫塔，與脫硫塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，以此吸收煤氣中的H2S、HCN。脫硫后，煤氣經(jīng)脫硫塔頂部脫硫液捕霧段捕集煤氣夾帶的脫硫液后送入硫銨工段。 

從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)脫硫塔液封槽至溶液循環(huán)槽，適當(dāng)補(bǔ)充濃氨水和催化劑后用溶液循環(huán)泵送至再生塔，脫硫液經(jīng)與壓縮空氣并流再生，再生后的溶液于塔上部經(jīng)“U”型管自流入脫硫塔頂循環(huán)噴灑脫硫。若溶液溫度低時(shí)兩股去再生的溶液中的部分溶液可進(jìn)溶液換熱器進(jìn)行加熱，匯合后進(jìn)再生塔。 
再生塔內(nèi)產(chǎn)生的硫泡沫則由再生塔頂部擴(kuò)大部分自流入硫泡沫槽，硫泡沫在硫泡沫槽中經(jīng)攪拌，靜臵沉淀后送入離心機(jī)，生產(chǎn)的硫膏外售。硫泡沫槽中的上層清液自流入低位槽中，然后由低位槽液下泵送至溶液循環(huán)槽循環(huán)使用，少部分送至煤場(chǎng)噴灑配煤。離心機(jī)排出的清液進(jìn)入溶液緩沖槽，經(jīng)緩沖槽液下泵加壓送回溶液循環(huán)槽循環(huán)使用。 
脫硫過程中消耗的催化劑要及時(shí)補(bǔ)充，根據(jù)脫硫液中催化劑濃度的化驗(yàn)結(jié)果適量補(bǔ)充催化劑。催化劑經(jīng)計(jì)量后投入循環(huán)槽上方的催化劑貯槽中，加水?dāng)嚢璩浞秩芙夂?，均勻加入循環(huán)槽中。 
由于堿源不斷的消耗，脫硫液的堿度會(huì)不斷降低，故采用蒸氨工段采出氨汽冷凝形成的濃氨水作為脫硫液堿度的補(bǔ)充（也可用液堿作為堿度補(bǔ)充，系統(tǒng)初開工時(shí)用液堿作為堿源配制脫硫液）。

預(yù)冷塔阻力：≦1.0kpa 脫硫塔阻力：≦2.0kpa 
脫硫液循環(huán)泵出口壓力≦0.8Mpa 脫硫液中間泵出口壓力≦0.8Mpa 入再生塔空氣壓力﹥0.40Mpa 低壓蒸汽壓力：0.40～0.6Mpa 蒸氨塔頂壓力：﹤5.0KPa 蒸氨塔底壓力：﹤35KPa 溫度 
預(yù)冷塔后煤氣溫度25～27℃ 脫硫液溫度：35℃左右 所有電機(jī)軸承溫度：≦65℃ 泡沫槽加熱溫度：＜50℃ 蒸氨塔頂溫度：94～97℃ 蒸氨塔底溫度：100～103℃ 濃氨水溫度：～30℃ 液位 

循環(huán)槽溶液液位：報(bào)警下限1000mm，報(bào)警上限5500mm 事故槽溶液液位報(bào)警：報(bào)警上限6100mm 
脫硫塔液位報(bào)警：報(bào)警下限4100mm，報(bào)警上限5000mm 低位槽液位報(bào)警：報(bào)警下限300mm，報(bào)警上限1600mm 溶液緩沖槽液位報(bào)警：報(bào)警下限300mm，報(bào)警上限1600mm 廢水槽液位報(bào)警：報(bào)警下限300mm，報(bào)警上限1600mm 堿液貯槽液位報(bào)警：報(bào)警下限300mm，報(bào)警上限2100mm 冷凝液地下槽液位報(bào)警：報(bào)警下限300mm，報(bào)警上限1500mm 3、脫硫效率 H2S脫硫效率下降原因 ⑴、氣液比不當(dāng) ⑵、溶液比不當(dāng) ⑶、再生空氣量少 ⑷、入口H2S含量高 ⑸、填料堵或有偏流現(xiàn)象 
⑹、煤焦油、萘含量高，將溶液污染 ⑺、溶液溫度高或低 
⑻、溶液或向差副反應(yīng)高，溶液粘度大吸收不好 解決辦法

⑴、調(diào)節(jié)循環(huán)量

⑵、按分析情況具體添加

⑶、增加古風(fēng)強(qiáng)度 

⑷、調(diào)節(jié)溶液循環(huán)量 
⑸、用稀氨水或硫化銨溶液洗滌填料或停車檢修 ⑹、排放溶液從新配制溶液 ⑺、調(diào)節(jié)溶液溫度 
⑻、加大脫硫液的排放，提高氨含量加大催化劑量并補(bǔ)充一部分新液 
第三章  硫銨工段 
1、生產(chǎn)工藝流程概述： 
來自脫硫工段的粗煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器加熱至60～70℃， 進(jìn)入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣分成兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)除酸器外壁的環(huán)行空間流動(dòng)，并與循環(huán)母液逆向噴灑，與母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨結(jié)晶。然后煤氣合并成一股，沿切線方向進(jìn)入飽和器內(nèi)的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧后被送往洗脫苯工段。 
在飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段噴淋室進(jìn)行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫銨的結(jié)晶過程。飽和器母液中不斷有硫銨結(jié)晶生成，且沿飽和器內(nèi)的中心管進(jìn)入下段的結(jié)晶室，用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽，在此分離的硫銨結(jié)晶及少量母液排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶。離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。 
從離心機(jī)分離出的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)送至振動(dòng)流化床干燥器，經(jīng)熱空氣干燥后進(jìn)入硫銨貯斗，然后稱量包裝送入成品庫(kù)。 振動(dòng)流化床干燥器用的熱空氣是由送風(fēng)機(jī)從室外吸入空氣經(jīng)熱風(fēng)器用低壓蒸汽加熱后送入, 振動(dòng)流化床干燥器用的冷空氣是由冷風(fēng)機(jī)從室外吸入空氣后送入。振動(dòng)流化床干燥器排出的熱空氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至水浴除塵器進(jìn)行濕式再除塵，后排入大氣。 

水浴除塵器工作原理：帶有較細(xì)硫銨粉塵的尾氣，由尾氣進(jìn)口進(jìn)入水浴除塵器后，風(fēng)速明顯下降，尾氣和箱體中的水份充分接觸后，硫銨粉塵極易溶于水中，含有水汽的尾氣在經(jīng)過除霧折板后，水滴被擋住，純潔尾氣排空，從而達(dá)到凈化空氣的作用。箱體中母液達(dá)到一定濃度后由箱體下部的排污口排至母液貯槽。 
來自罐區(qū)的硫酸先入硫酸貯槽貯存，再由硫酸泵送至硫酸高位槽，經(jīng)控制自流入飽和器的滿流管和母液循環(huán)泵入口，調(diào)節(jié)飽和器內(nèi)母液的酸度。 
硫銨飽和器是周期性的連續(xù)操作設(shè)備，當(dāng)定期大加酸、補(bǔ)水并用水沖洗飽和器時(shí)，所形成的大量母液從飽和器滿流口溢出通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽，再經(jīng)滿流槽滿流至母液貯槽暫時(shí)貯存。滿流槽液面上的酸焦油可用人工撈出。而在兩次大加酸的正常生產(chǎn)過程中，又將所貯存的母液用母液泵送回飽和器作補(bǔ)充。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修、停工貯存飽和器內(nèi)的母液之用。 

2、工藝技術(shù)指標(biāo)  
 3、主要設(shè)備（飽和器） 
     噴淋式飽和器全部采用不銹鋼制作，噴淋式飽和器與上部的噴淋室與除酸器和下部結(jié)晶室組成，體外有整體保溫層，吸收室友本體、環(huán)形室、母液噴淋管組成，煤氣進(jìn)入吸收室后分成兩股，在本體與內(nèi)筒體間形成的環(huán)形室內(nèi)流動(dòng)，與噴淋管噴出的的母液接觸，然后匯成一股進(jìn)到飽和器的后室，，被噴灑管噴出的母液二次噴淋，進(jìn)一步吸收煤氣中的氨，，再沿切線方向進(jìn)入內(nèi)筒體—內(nèi)臵除酸器，旋轉(zhuǎn)向下進(jìn)入內(nèi)套筒，由頂部煤氣出口排出，外套筒與內(nèi)套筒想成旋風(fēng)式除酸器，起到除去煤氣中夾帶的液滴，在煤氣入口與出口間分隔成兩個(gè)弧形分配箱，其內(nèi)設(shè)臵數(shù)個(gè)噴嘴數(shù)個(gè)，朝向煤氣流，在吸收室的下部設(shè)臵滿流管，控制吸收室下部的液面，促使煤氣由入口向出口在環(huán)形室內(nèi)流動(dòng)，吸收室以降液管與結(jié)晶室連通，循環(huán)母液通過降液管從結(jié)晶室的底部向

4、產(chǎn)品質(zhì)量 
⑴游離酸含量超標(biāo)的原因 ①母液酸度過大 
②提取結(jié)晶時(shí)未用熱水洗滌 ③結(jié)晶顆粒較小 
④噴淋泵損壞導(dǎo)致不能噴灑 ⑤酸度波動(dòng)較大，酸度不均勻 ⑵水分含量超標(biāo)的原因 ①流化床溫度不夠 ②離心機(jī)下料太濕 ⑶含氮量低的原因 
①母液里面雜質(zhì)多，尤其是酸焦油

5、解決辦法 
⑴游離酸含量超標(biāo)的原因 
①飽和器采用連續(xù)加酸制度保證母液事宜酸度，正常生產(chǎn)加入的硫酸量為中和煤氣帶入飽和器的氨量 ②提取結(jié)晶應(yīng)未用熱水洗滌 
③加酸攪拌，使母液酸度降低；在保證不被稀釋的情況下降低煤氣預(yù)熱器溫度 
④及時(shí)對(duì)泵體檢修，開啟備用泵 ⑤采用連續(xù)加酸 

⑵水分含量超標(biāo)的原因 
①檢查旋風(fēng)除塵器是否堵塞，查看風(fēng)機(jī)風(fēng)量，及時(shí)將流化床溫度控制在指標(biāo)范圍內(nèi) 
②減少下料量，提高離心機(jī)轉(zhuǎn)速 ⑶含氮量低的原因 
減低酸焦油，當(dāng)形成酸泡沫時(shí)立即將滿流槽內(nèi)加人廢機(jī)油，或洗油，隨時(shí)撈出母液內(nèi)酸焦油；母液內(nèi)結(jié)晶不要過多提取 
第四章 粗苯工段 
1、生產(chǎn)工藝流程概述 
來自硫銨工段的粗煤氣，經(jīng)終冷塔上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱后，將煤氣由55℃降至27℃。后由洗苯塔底部入塔，自下而上與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過塔的捕霧段脫除霧滴后離開洗苯塔去外管送往各用戶。 上海申弘閥門有限公司主營(yíng)閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮?dú)鉁p壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動(dòng)閥門、電動(dòng)閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。應(yīng)用在糧油加工系統(tǒng)中。用于涂料行業(yè)的生產(chǎn)管線生產(chǎn)，及加工。
洗苯塔底富油由富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來的粗苯氣換熱，將富油預(yù)熱至60℃，然后至油油換熱器與脫苯塔塔底出來的貧油換熱，由60℃升至130℃，后進(jìn)入粗笨管式加熱爐被加熱至180℃左右，進(jìn)入脫苯塔，從脫苯塔塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器，分別被從洗苯塔底來的富油和16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進(jìn)入粗苯油水分離器進(jìn)行分離，分離的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分流入粗苯中間貯槽，粗苯定期送綜合罐區(qū)，粗苯需要外售時(shí)由粗苯輸送泵送往裝車站外售。 

在粗苯油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，分離出的粗苯分離水送至冷凝液貯槽，并由冷凝液輸送泵打到冷鼓。 
脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至100℃左右，入貧油槽并由貧富油泵加壓送至一段貧油冷卻器和二段貧油冷卻器，分別被32℃循環(huán)水和16℃制冷水冷卻至約30℃，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。 
外購(gòu)的新洗油卸入新洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽，作循環(huán)洗油的補(bǔ)充。 
0.5MPa蒸汽被管式加熱爐加熱至400℃左右，部分作為洗油再生器的熱源。管式加熱爐所需燃料由洗苯后的煤氣外管供給。 
在洗苯脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量，由洗油再生器將部分熱貧油再生。用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進(jìn)入脫苯塔，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)。 
為了降低洗油中的含萘量，脫苯塔設(shè)有側(cè)線采萘，萘油流入萘揚(yáng)液槽，用蒸汽壓出送冷鼓焦油槽。 
煤氣經(jīng)終冷塔冷凝所得的冷凝液由冷凝液輸送泵送終冷塔下段噴淋，多余部分送冷鼓，終冷塔上段用冷鼓來的氨水定期噴灑除萘。與本文相關(guān)的論文有：YK43F先導(dǎo)活塞式減壓閥在煤氣管道應(yīng)用